Moldeo por inyección

De pequeño a grande: Con un total de 139 máquinas de moldeo por inyección, el Grupo KH produce piezas de precisión de 0,004 g a 2.500 g en cinco ubicaciones en tres continentes. Moldeo por inyección de pared delgada y micro, tecnología de componentes múltiples, máquinas hidráulicas y totalmente eléctricas: nuestros equipos no dejan nada que desear. Un alto grado de automatización y el suministro central de material permiten una producción de proceso estable como requisito previo para la máxima calidad.

Equipo

Equipado para todas las necesidades: El parque de maquinaria KH

  1. Máquinas de moldeo por microinyección con fuerza de bloqueo de 15 t
  2. 1K a 400 t; 2K a 1000 t; 3K a 200 t
  3. Células de producción automatizadas con inspección por cámara
  4. Separación de bebederos por láser
  5. Tecnología de pared delgada
  6. Insertar moldura
  7. IML (In Mold Labelling) / IMD (In Mold Decoration)

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Siempre disponible: 1K – 3K

Cuando se trata de nuestra maquinaria, valoramos la flexibilidad, y por esta razón operamos máquinas tanto para moldeo por microinyección como para aquellas que tienen una fuerza de bloqueo de 1000 toneladas.

Cuando la pieza pesa solo 0,004 g y la pared tiene solo 0,1 mm de grosor, se requieren máquinas y herramientas de precisión. Estos últimos se producen en nuestras instalaciones.

A veces tiene que haber dos: En situaciones complejas de extracción e inserción los robots realizan una danza de ballet.

Para la unión de lámina funcional, se aplica una lámina funcional a la parte decorativa IML. Totalmente automático, por supuesto.

Nuestro personal bien capacitado encuentra la configuración óptima de la máquina e identifica inmediatamente cualquier irregularidad en el proceso, en caso de que aparezca.

Otros ejemplos

Los tiempos de desarrollo son largos y las regulaciones de secreto estrictas. Por esta razón, mostrar los productos médicos actuales como referencias es a menudo un tema delicado. No dude en ponerse en contacto con nosotros y estaremos encantados de presentarle todas nuestras posibilidades.

Tecnologías probadas que aún están vigentes: una pintura suave al tacto proporciona agarre a la carcasa, y la ventana de exhibición está decorada con una tampografía eficiente.   

Para audífonos, la carcasa decorada y los pequeños componentes internos de plástico duro y blando son de KH. Los desafíos son los espesores de pared delgada y los socavados. 

Los opuestos se atraen: los componentes superiores con un recubrimiento de efecto suave descansan sobre una base de alto brillo. Ambos están unidos con una ventana infrarroja soldada por ultrasonidos. 

Trabajo con los dedos

A veces con guantes, a veces sin guantes, dependiendo del proyecto y los requisitos. Pero, siempre con dedos que manejan tus productos meticulosamente.

Funcionamiento capacitivo

A través de la operación capacitiva de campos individuales, es posible realizar más funciones en este componente de lo que hubiera sido posible con los botones. Eso también ahorra costos.

 

Retroalimentación háptica

No quites la vista de la carretera. Para garantizar que la operación aún sea posible, el volante proporciona retroalimentación háptica con una intensidad ajustable.

 

Efecto de fuga

Sólo aparece lo que se requiere. Con el efecto de desaparición del panel negro, las funciones adicionales se pueden activar durante un tiempo determinado y volver a apagar.

Tecnología FBB

Por primera vez en la producción en masa: con Function Foil Bonding (FFB), la lámina funcional solo se aplica a piezas de superficie impecables en el curso de un paso de proceso adicional.

 

Soldadura utrasónica

La carcasa ligera y la carcasa para la placa de circuito del lado inverso se unen para formar una unidad hermética al agua y al polvo. Es el mejor y más racional método.

 

Guiado de dedos

Para garantizar que la operación no distraiga del tráfico rodado: Las áreas individuales de los elementos del volante están estructuradas con hendiduras y áreas elevadas que proporcionan orientación.