注塑成型

从微型件到大型部件：KH集团全球注塑产能布局：KH集团在三大洲的五大生产基地共部署139台注塑设备，可生产重量区间覆盖0.004g至2500g的全系列精密部件。 我们的装备矩阵覆盖微注塑、薄壁注塑、多组分注塑工艺，包含液压机型与全电动机型，几乎可满足所有精密注塑场景需求。高自动化水平搭配集中式物料供应系统，保障生产过程稳定可控，为顶级产品品质筑牢基础。

生产设备

全需求覆盖：KH 核心装备集群

  1. 独立闭环温湿度管控的医疗级注塑洁净生产单元
  2. 锁模力15吨的微纳精密注塑专用成型设备
  3. 单组分注塑机锁模力覆盖1t~400t；双组分注塑机锁模力覆盖1t~1000t；三组分注塑机锁模力覆盖1t~200t
  4. 搭载在线视觉全检系统的全自动闭环生产工作站
  5. 非接触式激光浇口精准分离工艺
  6. 超薄壁精密注塑成型技术
  7. 嵌件一体包覆注塑成型工艺
  8. 模内贴标（IML）/模内装饰（IMD）一体化成型工艺

立即咨询

全天候全域响应

锁模力覆盖15吨至1000吨区间，可搭载单组、双组或三组独立注塑单元。我们的装备体系以高灵活性、高精度、高稼动率为核心设计导向，您的项目交付全程有可靠保障。

当部件重量仅为0.004克、壁厚薄至0.1毫米时，必须依托超高精度的成型设备与定制模具才能实现量产，而这类高难度精密工装，全部由KH自有模具车间自主完成开发制造。

部分场景必须采用双机协同配置：在高复杂度的工件取出与嵌件植入工况下，多台协作机器人可完成精准同步的流畅联动作业。

在现代汽车钥匙产品中，高强度硬质外壳包裹着软质塑胶按键面板，按压该面板即可触发内部电子模块实现功能操作，这类复合结构部件可依托KH的多组分一体注塑工艺高效量产。

三色三组分一体成型：黑色硬质外壳、半透红色功能件，搭配带匀光特性的透明导光结构，即可完成整套车门氛围灯组件的一体化制造。

产品示例

医疗类产品普遍研发周期长，全流程保密要求严苛，公开展示在研医疗设备作为公开参考案例易触发合规敏感风险。欢迎联系我们，我们将为您专属呈现全维度的技术服务与落地能力。

多组分注塑技术可实现硬质与软质塑胶结合的复杂密封件一体化成型，图中展示的正是该工艺在医疗领域的典型落地应用。

KH可为助听器产品生产模内装饰外壳，以及采用硬质或软质塑胶制成的入耳式微型组件，该类产品的核心工艺挑战集中在超薄壁结构成型与异形倒扣结构的精准脱模管控。

异质融合：带亲肤软触涂层的上盖组件，搭载于高光基底之上，二者通过红外透射式超声焊工艺完成连接，中间集成光学窗口结构。

模内贴标

以IML为代表的薄膜类技术，是注塑部件装饰工艺中高效且适配性极强的全能型方案，可同时实现亮眼的外观视觉效果与预设的功能属性。KH深耕模内装饰（薄膜转印）领域数十年，依托持续技术创新，已跻身全球模内贴标（薄膜嵌件注塑）领域知名前五供应商行列。该工艺的核心亮点是可通过印刷导电线路与预贴装电子元件，直接将电子功能集成至注塑部件内部。阅读更多

电容触控

在该产品各处进行电容触控操作相较于使用按钮，可以实现更多功能，同时还能节省成本。

 

触觉反馈

驾驶时，驾驶员的视线不能离开路面。为实现盲操，方向盘采用了触觉反馈技术，而且触觉强度可以调节。

 

夜间模式

可按需开启相应显示。控制面板集成了夜间模式，便于驾驶员在特定时间内启用其他功能，然后再予关闭。

功能性膜片烫印（FFB）技术

KH首次通过该技术实现量产。功能性膜片烫印（FFB）仅适用已装饰成型的注塑件，是再通过一道工序将功能膜片贴合至注塑件上。

 

超声波焊接

将灯罩与背面电路板外壳焊在一起，达到防水防尘效果。这种方法最有效，也最合理。

 

手感引导

方向盘组件各部分的凹凸结构可起引导作用，确保驾驶员不会因为一些操作而分心。